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造成生產塑料模具時收縮的情況

發布時間:2022-01-04瀏覽:1438

塑料收縮率是指塑料制件在成型溫度下尺寸與從模具中取出冷卻至室溫后尺寸之差的百分比。它反映的是塑料制件從模具中取出冷卻后尺寸縮減的程度,不同的高分子材料的收縮率各不相同。其次塑料的收縮率還與塑件的形狀、內部結構的復雜程度、是否有嵌件等有很大的關系。


會造成生產塑料模具時收縮有六種情況:

1.塑料的熱脹冷縮。在塑料模具成型時,需要把塑料原料熔融,這時的熔融溫度達到200~300度,塑料原料受熱膨脹,而在塑料模具冷卻的過程中,溫度降低,它的體積勢必要發生收縮。

2.化學結構的變化。如熱固性塑料在成型的過程中,樹脂分子由線形結構變為體型結構,而體型結構的體積質量比線形結構的體積質量大,其總體積變小,故產生收縮現象。

3.殘余應力變化。塑料模具在成型時,由于受到成型壓力的剪切力的作用,各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響,成型后的塑料模具中有殘余應力存在,這種殘余應力會逐漸變小并重新分布,其結果形成塑料模具發生再收縮,這種收縮一般稱為后收縮。

4.澆口截面尺寸。不同的模具,其交口截面尺寸不同,大尺寸澆口有助于提高型腔壓力和延長澆口封閉時間,便于更多的熔體流入型腔,因而塑件的密度也較大,從而使收縮率降低,反之則會提高收縮率。

5.塑料品種。結晶型塑料PP、PA要比結晶型塑料PC、PS、ABS表現出較大的脫模后收縮和較寬的收縮范圍。結晶型塑料收縮大的原因是:塑料熱膨脹系數的影響和結晶結構形成時熔體的凝聚作用。

6.塑料模具壁厚。厚度均勻的薄壁塑料模具在模具型腔中冷卻速度快,脫模后的收縮率趨于最小,壁厚相同的厚塑料模具在型腔中冷卻的時間長,脫模后的收縮率大,如果塑料模具壁厚有厚有薄,在脫模后則會有程度不同的收縮,在這種壁厚突然變化處,收縮率也會發生突然變化,這種變化會造成該處產生較大的內應力。

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